01
Poznaj opinie naszych klientów, zobacz dotychczasowe realizacje
wybrani klienci
Husqvarna
- Światowy producent wysokiej klasy urządzeń mechanicznych do pielęgnacji terenów zieleni.
- Fabryka w Mielcu działająca od 2010 r.,
- Powierzchnia magazynowo-produkcyjna w fabryce w Mielcu wynosząca ok. 25 000 m2,
- Roczna produkcja w fabryce w Mielcu obejmuje ponad 100 000 kosiarek pchanych i samojezdnych,
- Strona internetowa: https://www.husqvarna.com/pl/
Zdecydowaliśmy się na współpracę z firmą Elandis z kilku powodów. Z jednej strony potrzebowaliśmy oceny naszych istniejących rozwiązań, a z drugiej wypracowania świeżych, innowacyjnych koncepcji wdrożenia nowych projektów na naszych liniach produkcyjnych co wpłynęłyby na nasz rozwój. Podczas wspólnej pracy projektowej i warsztatowej konsultanci Elandis wykazali się profesjonalizmem i otwartością, dzięki czemu mogliśmy osiągnąć założone cele i wypracować skuteczne i dopasowane do naszych potrzeb rozwiązania z uwzględnieniem założeń budżetowych. Polecam współpracę z konsultantami firmy Elandis.
Magdalena Stryczek – Logistics Manager , Husqvarna Group, Plant Mielec
POTRZEBA
- Budowa skutecznej strategii dotyczącej:
- zarządzania zapasami,
- zasilania komponentami linii montażowych z magazynu własnego oraz operatora logistycznego,
- Projekt reorganizacji layoutu magazynu uwzględniający:
- istniejące procesy produkcyjno-magazynowe,
- przepływy towarowe,
- infrastrukturę logistyczną,
- Stworzenie narzędzia do inżynierii tras „pętli mleczarza”, estymacji ilości i częstotliwości przejazdów,
- Stworzenie specyfikacji wymagań funkcjonalności do obsługi nowej polityki zasilania magazynu w komponenty,
- Przedstawienie jednolitej koncepcji organizacji pracy i ruchu w reorganizowanym magazynie.
EFEKTY
- Redukcja zbędnego zapasu o 40%:
- zmniejszenie zapasu w magazynie surowców do 8 godzin dla komponentów rotujących i do 4h dla wolnorotujących,
- Reorganizacja przestrzeni magazynowej oraz stref operacyjnych:
- 30% więcej miejsc paletowych i kompletacyjnych dla nowych komponentów,
- 20% większa strefa składowania wyrobów gotowych,
- Reorganizacja sposobu zasilania linii produkcyjnych:
- w wyniku dostarczenia komponentu poza procesem zredukowano czas przestoju linii produkcyjnych do 0,07% w skali roku,
- Optymalizacja tras zasilania linii produkcyjnych:
- 15% mniej kosztów dostarczenia komponentu do linii produkcyjnych (minimalizacja przejechanych kilometrów, a w efekcie wypracowane motogodziny).
ROZWIĄZANIE
- Zaprojektowanie i wdrożenie narzędzia do zarządzania zapasami w obszarze magazynu surowców, półproduktów oraz linii produkcyjnej z wykorzystaniem narzędzi lean manufacturing (PFEP),
- Nowe zagospodarowanie przestrzeni magazynowej uwzględniające rekomendowane zmiany procesowe oraz reorganizację przepływów towarowych,
- Koncepcja zasilania linii montażowych wykorzystująca metodologię Kanban, Milkrun oraz narzędzia informatyczne wspierające przepływ informacji oraz aktualizację stanów magazynowych,
- Nowa metodologia znakowania i identyfikacji nośników w obiegu wewnętrznym pomiędzy magazynami i produkcją.
0,07%
POZIOM PRZESTOJÓW LINII PRODUKCYJNYCH W SKALI ROKU PO WDROŻENIU NASZYCH USPRAWNIEŃ