Kompletacja towarów – jak usprawnić jej działanie? Typy kompletacji, wyzwania, pomysły.

Kompletacja towarów (często także nazywana z angielskiego „picking”) to pierwszy krok w procesie realizacji zamówienia naszego Klienta. To proces, w którym pracownicy magazynu identyfikują i pobierają odpowiednie towary, aby je następnie przygotować / spakować i wysłać do Klienta. To właśnie od tego procesu w ogromnej mierze zależy szybkość, dokładność i ogólna wydajność realizacji zamówień.

Typy procesu kompletacji

Wdrożona i stosowana w magazynie metoda kompletacji towarów musi odpowiadać modelowi biznesowemu firmy (co, jak i do kogo sprzedaje oraz dostarcza). Istnieje kilka parametrów, które pomagają określić który rodzaj pickingu jest najlepszy dla danego biznesu:

• wielkość magazynu,
• rodzaj towarów którymi obraca firma,
• liczba pracowników magazynu dostępna w danym momencie, czy też
• wolumen zapasów / przepływów, które obsługuje logistyka magazynowa.

1. Kompletacja jednego zamówienia (skrót SOP, ang. „Single Order Picking, kompletacja dyskretna)

   Pod względem złożoności, kompletacja typu Single Order Picking (SOP) jest jednym z najprostszych rodzajów pickingu do wdrożenia w magazynie. Jest też najbardziej powszechna jeżeli chodzi o jej stosowanie. Jej strategia jest prosta – magazynier pobiera towary tylko z jednego zamówienia w jednym czasie, realizuje je w pełni i przechodzi do obsługi następnego.Jest to metoda skuteczna w przypadku dużej liczby zamówień na pojedynczą referencję (towar) i w magazynach o niewielkiej powierzchni (w większych pracownik jest zmuszony pokonywać znaczne odległości przy realizacji każdego zamówienia z osobna).

2. Kompletacja wielu zamówień z rozsortowaniem w strefie pakowania (ang. Batch Picking).

   W tej metodzie kompletacji, towary z wielu zamówień grupowane są w jedną tzw. listę kompletacyjną (ang. Picking list). Grupowanie zamówień odbywa się najczęściej w oparciu o określony parametr (np. częstotliwość występowania towarów, data wysyłki, godziny dostawy). Na podstawie listy kompletacyjnej pracownicy magazynowi pobierają towary w magazynie w jednym przejściu (za jednym razem, bez konieczności wielokrotnego powracania do lokalizacji składowania towarów, których jest najwięcej). Po pobraniu wszystkich towarów z picking listy, pracownik udaje się do strefy pakowania, w której następuje rozsortowanie towarów na poszczególne zamówienia, a następnie ich pakowanie.Metoda kompletacji wielu zamówień z rozsortem w strefie pakowania istotnie redukuje czas poświęcany na wykonywane w jej trakcie operacje, poprawia wydajność pracy magazynu i zwiększa produktywność. Nie jest jednak najlepszym rozwiązaniem dla zamówień charakteryzujących się dużą różnorodnością towarów.

3. Kompletacja wielu zamówień z rozsortowaniem podczas kompletacji (ang. Cluster Picking).

   Strategia ta również zakłada grupowanie zamówień w listę kompletacyjną ale różni się od poprzedniej (przyp. Batch Picking) tym, że rozsortowanie towarów kompletowanych na poszczególne zamówienia następuje już na etapie kompletacji (do przydzielonych kuwet / półek / przegródek na wózkach kompletacyjnych). Strategia ta jest najlepsza dla magazynów obsługujących biznesy e-commerce realizujące zamówienia z składające się z kilku towarów.

4. Kompletacja strefowa (ang. Zone Picking).

   W kompletacji strefowej magazyn podzielony jest na strefy, które najczęściej wyznacza się wg określonych kryteriów, takich jak m.in.: rodzaj towarów, rotacja czy też warunki składowania.  Do każdej strefy przydziela się odpowiednią liczbę pracowników, którzy pobierają towary tylko w strefie do której są przypisani.Kompletacja strefowa jest dobrym rozwiązaniem dla magazynów o dużej powierzchni, które obsługują dużą ilość zamówień. Pracownicy przypisani do danej strefy specjalizują się z czasem w obsłudze towarów, które są w niej składowane co powoduje wzrost efektywności pracy. Metoda ta, aby zapobiec zatorom w strefach o dużym natężeniu ruchu, wymaga jednak od osób zarządzających pracą magazynu ciągłego, aktywnego monitorowania i zarządzania strefami oraz składowanymi w nich towarami.

5. Kompletacja falowa (ang. Wave Picking).

   Metoda ta jest koncepcyjnie podobna to kompletacji typu Batch Picking. Kompletacja odbywa się w określonych odstępach czasu, przez co magazynierzy pobierają towary w tzw. falach – na podstawie np. priorytetu, trasy wysyłki i fizycznego położenia towarów w magazynie.

6. Kompletacja sztukowa.

   Kompletacja sztukowa polega na pobieraniu pojedynczych towarów z większych kartonów lub jednostek magazynowych. Jest najbardziej powszechna w magazynach z szeroką gamą SKU, gdzie zamówienia często zawierają małe ilości poszczególnych towarów.

7. Kompletacja palet.

   W kompletacji paletowej magazynierzy pobierają i przemieszczają do strefy pakowania i załadunku całe palety towarów naraz. Metoda ta jest najbardziej wydajna dla obsługi zamówień hurtowych.

 

Wyzwania w procesie kompletacji

Picking to jeden z najważniejszych procesów magazynowych. Generuje ok. 50% wszystkich kosztów operacyjnych pracy magazynu, więc ważne jest, aby wiedzieć jakie są powszechne wyzwania związane z realizacją tego procesu.

1. 1. Błędy ludzkie
      Kompletacja składa się w głównej mierze z czynności maualnych co sprawia, że są one podatne na błędy ludzkie. Nawet najlepsi pracownicy magazynowi popełniają błędy a najczęstsze to pobranie złego towaru lub też pobranie niepoprawnej jego ilości.

      Chociaż niemożliwe jest całkowite wyeliminowanie możliwości popełnienia błędu przez człowieka, można ją istotnie ograniczyć stosując różne rozwiązania, m.in.:

      Odpowiednia identyfikacja: Upewnij się, że towary które magazynujesz i obsługujesz są wyraźnie oznaczone i przechowywane w logiczny sposób, – tak aby łatwo i szybko można je było odnaleźć i zidentyfikować,

      Szkolenia: Zapewnij pracownikom swojego magazynu odpowiednie szkolenia aby stale podnosić ich kompetencje przez co możliwe będzie stosowanie przez nich w swojej pracy najlepszych praktyk logistycznych,

      System informatyczny do zarządzania pracą magazynu: Transformuj swoją logistykę z pracy bazującej na dyspozycjach opartych o dokumenty papierowe na dokumenty cyfrowe, obsługiwane przez dedykowane do tego celu odpowiednie systemy (np. WMS), które zapewnią możliwość obsługi zamówień w czasie rzeczywistym.

      Skanery kodów kreskowych: Weryfikuj kompletowane towary poprzez ich identyfikację za pomocą skanowania, eliminując przez to błędy rodzajowe czy ilościowe.

 

1. 1. Nieoptymalne ścieżki zbiórki towarów
      Niezoptymalizowane ścieżki kompletacyjne są głównym generatorem obniżonej produktywności pracy magazynu. Długie, nieoptymalnie zorganizowane i zaplanowane trasy irytują pracowników, powodują spowolnienie ich pracy i większą podatność na błędy, a te z kolei prowadzą do zwrotów zamówień, anulowań i utraconych sprzedaży, co koniec końców obniża wynik biznesowy.

      Możliwe rozwiązania:

      Odpowiednia strategia rozmieszczenia towarów w magazynie: Przechowuj często pobierane towary w jednej strefie, w łatwo i szybko dostępnych lokalizacjach aby zminimalizować zarówno czas jak i odległości pokonywane przez pracowników podczas ich pobierania,

      Odpowiednia strategia kompletacji: Wdróż właściwą dla swojego biznesu strategię kompletacji, np. strefową, falową, wielu zamówień z rozsortem w strefie pakowania lub kombinację różnych metod – w zależności od tego jak duże potoki zamówień obsługuje Twoja logistyka lub jaka jest wielkość / układ Twojego magazynu,

      Wdrożenie WMS: System zarządzania magazynem ma tę zaletę, że zna i stale aktualizuje układ magazynu, zamówienia i lokalizacje zapasów którymi zarządza, generując tym samym optymalne trasy kompletacyjne dla pracowników,

      Optymalna geografia magazynu: System WMS, na podstawie trendów zamówień, wymagań dotyczących przechowywania towarów czy też dostępnych zasobów infrastrukturalnych i ludzkich może sugerować najlepsze lokacje składowania towarów – wszystko po to, aby optymalizować pokonywane przez pracowników dystanse w procesach kompletacji.

 

1. 1. Zarządzanie przestrzenią w magazynie
      Przestrzeń magazynowa jest jednym z najcenniejszych zasobów. Niewłaściwie zorganizowana i wykorzystywana sprawia, że pickerzy spędzają więcej czasu na lokalizowaniu, identyfikowaniu i pobieraniu właściwych towarów, co z kolei istotnie wpływa na czas obsługi zamówień Klientów.

      Rozwiązania optymalizujące wykorzystanie przestrzeni magazynowej:

      Optymalizacja geografii magazynu: Aby skrócić ścieżki zbiórki towarów przez swoich pracowników zadbaj o lokowanie towarów wysoko rotujących w łatwo dostępnych obszarach oraz grupowanie często zamawianych pozycji.

      Maksymalne wykorzystanie pojemności magazynu: W celu maksymalnego zwiększenia pojemności magazynu, wykorzystaj regały wysokiego składu lub np. wielopoziomową antresolę wyposażoną w regały półkowe.

      Wykorzystanie systemu do zarządzania magazynem: Zaawansowane systemy WMS mają możliwości analizować układ magazynu, wymiary produktów oraz historyczne dane sprzedażowe w czasie rzeczywistym – wszystko po to, aby określać najlepsze możliwe miejsce położenia dla towarów, zwłaszcza tych o największej rotacji.

 

1. 1. Nieoptymalne zapasy
      Osoby odpowiadające za pracę magazynu potrzebują wartościowych informacji o towarach w czasie rzeczywistym. Nieprawidłowe dane dotyczące zapasów prowadzą do marnowania czasu na poszukiwanie konkretnych produktów, błędów w kompletacji, opóźnień w realizacji zamówień, braków w magazynie czy też rosnącej liczby towarów które są np. przeterminowane.

      Rozwiązania w zakresie zarządzania zapasami:

      Regularne inwentaryzacje: Przeprowadzaj częste fizyczne kontrole zapasów, aby na bieżąco uzgadniać rzeczywiste poziomy zapasów z zapisami w systemach IT (ERP / WMS).

      Kontrola kompletacji: Wprowadź weryfikację procesu kompletacji – proces, w którym dodatkowy, inny niż kompletujący pracownik potwierdzi przed pakowaniem i wysyłką poprawność jak i ilość skompletowanych towarów.

      Wdrożenie systemu WMS: System WMS poprzez skanowanie lub technologię RFID pozwoli aktualizować informacje o zapasach w czasie rzeczywistym,

      Integracja z systemem ERP: zintegruj system WMS ze swoim systemem ERP aby uzyskać spójne informacje dotyczące przepływów towarowych – zarówno w obszarze zakupów jak i sprzedaży.

 

1. Brak ważnych informacji o pobieranych towarach|
   W magazynach opierających system swojej pracy o tradycyjny, papierowy obieg dokumentów bardzo często występują obszary / strefy w których brakuje standardowych informacji związanych z lokalizacją towarów czy też na temat towarów, które powinny się znajdować w danej lokalizacji. Brak tych informacji lub niedostateczna ich jakość utrudnia zbieranie informacji o popełnianych błędach a co za tym idzie uniemożliwia wyliczenie wskaźników traktujących o rzeczywistej wydajności pracy magazynu.

   Rozwiązania, które mogą poprawić widoczność zasobów w procesie kompletacji:

   Ustandaryzowane raportowanie: Wdróż regularne raportowanie, które umożliwi śledzenie błędów w procesie kompletacji oraz monitorowanie kluczowych wskaźników wydajności pracy Twojego magazynu (rozważ tę opcję nawet jeśli na początku będziesz sporządzał te raporty ręcznie).

   Wykorzystanie systemu do zarządzania gospodarką magazynową: System WMS zapewni Ci bieżącą informację tak o spływających zamówieniach, aktualnych stanach magazynowych Twoich towarów, wydajności procesu kompletacji jak i o innych ważnych wskaźnikach dotyczących pracy Twojego magazynu.

   Dashboard-y i analityka danych: Wyposaż swój system WMS w panele decyzyjne (tzw. dashboardy), które zwizualizują najważniejsze wskaźniki pracy Twojego magazynu, na podstawie których szybko wykryjesz problemy a następnie podejmiesz decyzję w celu ich wyeliminowania.

Powody dla których warto automatyzować proces kompletacji w magazynie

Automatyzacja staje się nieodłącznym elementem sprawnie działającego magazynu. Wykorzystanie odpowiedniej technologii / rozwiązań do automatyzacji procesu kompletacji może istotnie poprawić ogólną produktywność procesu, jego efektywność oraz wykorzystanie zasobów magazynowych – tak ludzkich jak i infrastrukturalnych.

1. Zwiększona dokładność i efektywność w procesie
   Automatyzacja procesu kompletacji poprzez wykorzystanie systemu WMS jest w stanie wygenerować pracownikowi zarówno zoptymalizowane listy jak i ścieżki kompletacyjne. Technologia kodów kreskowych czy RFID – niezależnie od tego czy użyjemy ich w systemach automatycznej czy manualnej kompletacji – może weryfikować pobierane przedmioty za każdym razem zapewniając ich właściwy wybór. Szybsza kompletacja przy mniejszej liczbie błędów oznacza więcej zrealizowanych zamówień dziennie, a to z kolei przekłada się na większe zadowolenie Klientów.

2. Lepsze wykorzystanie potencjału pracowników
   Automatyzacja pomaga obsługiwać powtarzalne, czasochłonne zadania takie jak chociażby transportowanie towarów do stanowisk pakowania. Daje tym samym możliwość przekierowania pracowników do wykonywania bardziej złożonych czy wartościowych czynności, takich jak np. kontrola jakości, kastomowe prace wykonywane na życzenie Klienta (tworzenie zestawów, pakowanie) czy jego obsługa. Automatyzacja procesu kompletacji poprzez minimalizowanie fizycznie wymagających zadań może wpłynąć na zmniejszenie obciążenia pracy pracowników poprawiając tym samym ogólną ich satysfakcję z pracy i potencjalnie zmniejszyć liczbę wypadków.

3. Optymalizacja wykorzystania przestrzeni magazynuAutomatyczne systemy składowania i pobierania takie jak chociażby systemy AS/RS, maksymalizują wykorzystanie powierzchni magazynu poprzez wykorzystanie pełnej jego kubatury. Pozwala to magazynować więcej towarów bez konieczności powiększania magazynu, co przy obecnie rosnących kosztach wynajmu powierzchni magazynowych przekłada się na istotne oszczędności biznesowe. Systemy te – pomimo tego, że często nie są tanie – są jednymi z najbardziej efektywnych systemów logistycznych: pozwalają przechowywać jak i obsługiwać towary z bardzo dużą wydajnością.

4. Większa możliwość elastycznego skalowania biznesuZamiast szukać sposobów na zatrudnienie i szkolenie tymczasowych pracowników, automatyzację możemy wykorzystać jako narzędzie do obsługi wzrastającej liczby zamówień bez ingerencji w pracę naszego podstawowego personelu magazynowego. Rozwiązania automatyzujące prace magazynu mają to do siebie, że często są skalowalne – mogą dostosowywać się do zmieniających się potrzeb biznesu, pozwalając na dodawanie lub usuwanie np. robotów kompletacyjnych czy innych automatycznych urządzeń wraz ze wzrostem lub spadkiem liczby zamówień które obsługuje logistyka magazynowa.

5. Analityka danych
   Systemy automatyczne zbierają wartościowe dane dotyczące działania magazynu niemalże w trybie ciągłym. System zarządzania magazynem (WMS) sterując i zarządzając operacjami kompletacji, gromadzi szczegółowe dane na temat wydajności pracy pickerów. Dane te umożliwiają następnie osobom decydującym o pracy magazynu identyfikację obszarów do poprawy, takich jak dostosowanie ścieżek kompletacji w celu zminimalizowania dystansów pokonywanych przez pracowników w procesie czy też optymalizację rozmieszczenia towarów na podstawie częstotliwości ich pobierania co w rezultacie zwiększa efektywność i wydajność działania logistyki.

Rozwiązania do automatyzacji procesu kompletacji w magazynie

Rozwiązania do automatyzacji procesu kompletacji w magazynach oferują oczywistą korzyść w postaci poprawy wydajności i dokładności procesu. Zmiany te będą tym bardziej odczuwalne im większy magazyn, większa ilość przetwarzanych operacji czy też większa ilość towarów. Przed podjęciem decyzji o zakupie i wdrożeniu konkretnego rozwiązania czy technologii, należy dogłębnie przeanalizować specyfikę swojego biznesu i logistyki która ją wspiera. W tym aspekcie idealnym wsparciem może okazać się pomoc zewnętrznej firmy konsultingowej, która oprócz tego że zarekomenduje konkretne rozwiązania, pomoże też w detalach je zaprojektować.

Poniżej zestawienie kilku najpopularniejszych rozwiązań z zakresu automatyzacji procesu kompletacji:

1. Systemy Pick-to-Light
   Systemy pick-to-light wykorzystują systemy diod i wyświetlaczy zainstalowanych w miejscach składowania towarów. Wskazują one (diody) osobom kompletującyn który towar, w jakiej ilości (wyświetlacze) powinien zostać w danej chwili pobrany. Takie podejście istotnie zwiększa dokładność i szybkość pracy nie wymagając przy tym długotrwałych szkoleń personelu magazynowego. Systemy te idealnie sprawdzają się się w magazynach cechujących się małą zmiennością przepływów podobnych, raczej drobnych indeksów towarowych. Są z drugiej strony zdecydowanie nieodpowiednie dla magazynów, gdzie kompletuje się towary duże / gabarytowe, z niską częstotliwością pobrań czy też w magazynach, które charakteryzują się dużą zmiennością miejsc składowania towarów.

2. Kompletacja głosowa (ang. Voice Picking)
   W tym podejściu kompletujący korzystają z zestawu słuchawkowego i mikrofonu. To co mają w danej chwili wykonać jest im przekazywane za pomocą instrukcji dźwiękowych; potwierdzenie wykonanych operacji wykonują werbalnie, za pomocą ustalonych komend głosowych. Kompletacja sterowana głosem to system, który pozwala pracownikowi skupić się na wykonywanym zadaniu bez utraty produktywności. Wg firmy Honeywell, która jest jednym z wiodących graczy jeżeli chodzi o rozwiązania tego typu na rynku, kompletacja głosowa może zmniejszyć liczbę błędów w procesie od 50 do 90% w porównaniu z operacjami wykonywanymi w oparciu o instrukcje przekazywane w formie papierowej. Voice Picking sprawdza się w magazynach z dużą liczbą SKU, gdzie kompletujący pokonują spore odległości pomiędzy poszczególnymi lokalizacjami składowania towarów. Technologia jest zdecydowanie nieodpowiednia dla środowisk magazynowych charakteryzujących się wysokim poziomem hałasu czy też takich, w których mamy do czynienia ze złożonością wymagań w odniesieniu do kompletowanych towarów (np. gdy tworzymy zestawy).

3. Systemy kompletacji zrobotyzowanej
   Autonomiczne roboty mobilne (ang. autonomous mobile robots, AMR) poruszają się w magazynie aby pobierać towary i przekazywać je do stanowisk kompletacji lub w inne miejsca w magazynie. Robią to bez pomocy operatora. Potrafią obsługiwać nawet duże kuwety i ciężkie palety. Systemy kompletacji z wykorzystaniem wózków tego typu zmniejszają czas i wysiłek kompletujących – zwłaszcza w magazynach wielkopowierzchniowych. Mogą pracować nieprzerwanie zwiększając tym samym ogólną wydajność procesu kompletacji. Jednymi z głównych czynników, którymi powinny kierować się firmy rozważające inwestycję w rozwiązania tego typu powinny być:- Zwiększenie przepływów towarowych,
   – Problemy dostępności pracowników,
   – Poprawa wydajności pracy.Pojazdy AMR idealnie sprawdzą się w dużych zakładach, z dużą ilością powtarzających się zadań kompletacji. Należy jednak pamiętać, że do wdrożenia tego typu rozwiązań magazyn będzie wymagać odpowiedniej przestrzeni i sporej inwestycji w infrastrukturę.

4. Kompletacja wizyjna (ang. Vision Picking)
   Kompletacja wizyjna opiera się o rozpoznawanie obrazów. Wykorzystuje się w tym celu system specjalistycznych kamer i dedykowane oprogramowanie. Systemy takie pozwalają identyfikować i lokalizować te towary, które w danej chwili należy pobrać. Wybór tej technologii doskonale wspiera prace osób kompletujących ręcznie lub też w połączeniu z mobilnymi robotami typu AMR. Vision Picking nadaje się doskonale do wykorzystania w tych magazynach, które obsługują zamówienia z dużą ilością różnorodnych indeksów towarowych i przedmiotów o nieregularnych kształtach (mogą być trudniejsze do obsługi dla innych systemów / rozwiązań). Dobrze jest też rozważyć wdrożenie tego typu technologii, jeśli profile obsługiwanych zamówień obejmują szeroką gamę towarów lub tez produkty które często się zmieniają.

5. Systemy inteligentnych wag
   Inteligentne wagi są zintegrowane ze stanowiskami kompletacji. Mierząc wagę pobieranych towarów weryfikują na bieżąco czy pobrana ilość towarów zgadza się z zadysponowaną, natychmiastowo sygnalizując wszelkie niezgodności przed dalszym procedowaniem zamówienia. Idealnie nadają się jako narzędzie do kontroli kompletacji w czasie rzeczywistym, zwiększając dokładność i zmniejszając koszty realizacji zamówień.Inteligentne wagi są najlepsze dla firm, które obracają wartościowymi przedmiotami lub charakteryzującymi się dużą skalą popełnianych błędów w kompletacji.

 

Uwagi przed wyborem i wdrożeniem konkretnego rozwiązania

Przed  inwestycją w jakąkolwiek technologię z zakresu automatyzacji pracy magazynu należy odpowiedzieć sobie na następujące pytania:

• Objętość i typ zamówień: Musisz ocenić tak wolumen jak i specyfikę obsługiwanych zamówień (ustandaryzowane czy różnorodne i mocno zmienne) – obecnie i w najbliższej przeszłości (perspektywa najlepiej 3-5 lat w przód). Tylko wtedy będziesz w stanie określić czy potencjalne ROI z inwestycji w automatyzację będzie miało sens i uzasadnienie biznesowe
• Układ magazynu: Czy Twój magazyn to przestrzeń nadająca się bardziej do zastosowania systemów takich jak np. pick-to-light, czy wymaga bardziej elastycznego rozwiązania, takiego jak roboty AMR?
• Budżet: Automatyzacja wiąże się ze sporymi kosztami początkowymi, dlatego istotne jest, aby możliwie dokładnie policzyć potencjalny ROI z inwestycji. Wylicz go w oparciu o założenia dotyczące oszczędności na wykonywanej pracy ludzi, poprawie dokładności czy poprzez zwiększenie produktywności jakie wygeneruje Twój magazyn przy zastosowaniu rozwiązań automatycznych.
• Integracja IT: Dla optymalnej efektywności pracy Twojego magazynu zautomatyzowane systemy kompletacyjne muszą być zintegrowane z twoim systemem do zarządzania gospodarką magazynową (WMS). Więc jeśli nie masz jeszcze systemu WMS, powinien być to punkt nr 1 na Twojej liście rzeczy do zrobienia w najbliższym czasie (zdecydowanie jeszcze przed zakupem i wdrożeniem rozwiązań automatycznych).